作者：王晓阳 时间：2024-01-05 浏览次数：657

近日，铜川煤机公司以“岗位创新创效”为载体，对焊接工位送丝机构进行升级改造，由原来使用盘装焊丝改进为桶装焊丝，在生产效率提升、成本管控方面取得了良好的效果。

业内人士都知道，焊接批量生产优先选择桶装焊丝，这样可以避免更换焊丝的频次，保证焊接的连续性。据统计，液压支架结构件生产过程中按照每盘焊丝20公斤1.2mm计算，每台焊机每日焊丝使用量足有6804米，因此超大焊接量带来了焊丝盘需频繁更换的问题，每次更换焊丝盘少则5分钟，多则需要10分钟，在一定程度上影响了整体焊接进度和生产效率。

该如何解决这个难题？铜川煤机公司设备攻关组联合经验丰富的职工一同展开研究，从对工位运行的基本参数数据采集入手，根据分析结果，逐步制定了利用桶装焊丝替换盘装焊丝的方案。与传统的送丝系统相比，桶装焊丝替代盘装焊丝后，相同焊接里程的更换次数缩减了12.5倍，有效提升焊接效率的同时还提升了工位的安全性，受到了一线操作焊工的高度好评。

目前，铜川煤机公司已完成20台焊接送丝装置升级改造，剩余部分在陆续改造中。

此次焊接工位送丝机构升级改造是铜川煤机公司坚持“岗位创新创效”的一个缩影。一直以来，铜川煤机公司注重发挥一线职工、技术人员的聪明才智，引导他们立足岗位，开展小改小革和技术创新创效，解决生产难题，降低生产成本，提升经济效益。（王晓阳）